锻造是保证轴承可靠性和寿命的重要环节。原材料锻造后形成轴承套圈毛坯。同时，原材料的结构变得更加致密，流动线性变得更好，可以提高轴承的可靠性和使用寿命。此外，锻造工艺的好坏将直接影响原材料的利用率，从而影响生产成本。

　　热处理环节是对轴承套圈在高温下锻造、车削后进行加工。直接影响轴承套圈内渗碳的均匀性，可以提高轴承的耐磨性和硬度，也是影响轴承可靠性和寿命的重要部分轴承加工。

　　轴承套圈经过热处理后，还需要进行磨削加工，这是保证轴承精度的重要部分。磨后，轴承套圈的生产过程基本完成。

　　轴承内外圈工艺：棒材-锻造-车削-热处理-磨削-超精加工-零件终检-防锈入库。

　　主要的生产设备包括：冷辗机、全自动球轴承内圆磨床、淬火线、退火炉、压力机、数控车床、轴承磨床、内沟磨床、外沟磨床、高精度卧轴圆台平面磨床、数控铣床、无心磨床、高精度通磨无心磨床、精密沟道超精研机、内表面数控磨床、数控往复式双端面磨床、高温高速轴承试验机、热处理生产线以及质量检测设备等。

　　由于滚动轴承的种类、结构型式、公差等级、技术要求、材料和批量的不同，其基本生产工艺也不完全相同。

　　套圈的加工工艺：轴承内外圈的加工取决于原材料或毛坯的形式，其中加工前的工序可分为以下三种：整个加工过程为： 棒料或管料（有的棒 料需经锻造和退火、正火）----车加工----热处理----磨加工----精研或抛光----零件终检----防锈----入库----(待合套装配〉。

　　钢球的加工：钢球的加工也根据原材料的状态不同而不同，其中粉碎或抛光球前的工序可分为以下三种，热处理前的工序可分为以下两种，整个加工过程为：棒料或线材冷冲（有的棒料冷冲后还需冲环带和退火）----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。

　　轧辊的加工工艺：轧辊的加工因原材料的不同而不同，热处理前的工艺可分为以下两种类型:整个加工过程为: 棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库（待合套装配〉。

　　（1）板材→剪切→冲裁→冲压→整形和精加工→酸洗或喷丸或串光→最终检验→除锈、包装→存放（需与西服配套）。

　　（2）实体保持架的加工工艺:实体保持架的加工，根据原材料或毛坯的不同，可分为以下四种毛坯类型。整个加工过程为: 棒料、管料、锻件、 铸件----车内径、外径、端面、倒角----钻孔（或拉孔、镗孔）----酸洗----终检----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。返回搜狐，查看更多