【专利摘要】本发明提供一种内球孔加工精度高、球形误差小的轴承座的加工方法，包括以下步骤：（1）准备轴承座毛胚；（2）车加工底平面；（3）钻油嘴孔，攻油嘴孔螺纹；（4）车内球孔和油槽：（5）转动工件轴，用旋转的金刚石砂轮磨削轴承座内球孔，磨削量0.05?0.15mm；（6）金刚石砂轮停止进给，光磨内球孔10?20秒；本发明对轴承座车加工后，采用金刚石砂轮进行精磨和光磨，工件轴转速低、砂轮转速高，避免了轴承座上有两个缺口形成断续切削，加工精度高，表面粗糙度可达Ra0.4以下；轴承座被金刚石砂轮磨削时同时也在转动，内球孔形状误差可控制在0.005mm以内，使轴承座与轴承的配合扭矩降低，可控制在1?15N.m。

　　[0001]本发明涉及轴承座领域，尤其是涉及的是外球面球轴承的轴承座的加工方法。

　　[0002]现有外球面球轴承铸造座加工内球孔时普遍采用数控车床进行仿形加工，如图1因内球孔13上有两个用于装轴承的缺口 15，内球孔加工时是断续加工，加工设备和刀具容易受到断续切削的影响，加工后的内球孔表面比较粗糙，内球孔球形误差和椭圆较大。

　　[0003]本发明的目的在于克服上述不足，提供一种内球孔加工精度高、球形误差小的轴承座的加工方法。

　　[0004]为实现上述目的，本发明的技术解决方案是:轴承座的加工方法，包括以下步骤:

　　(4)车内球孔和油槽:将轴承座固定在机床的工件轴上，通过车刀对轴承座粗车内球孔和油槽；

　　(5 )精磨内球孔:转动工件轴，用旋转的金刚石砂轮磨削轴承座内球孔，磨削量0.0 5 -

　　0.15mm；轴承座随着工件轴旋转，轴承座旋转的圆和金刚石砂轮旋转的圆复合形成球体;高速旋转的金刚石砂轮磨削轴承座内球孔的球表面，加工时不受断续加工的影响，提高轴承座内球孔的球形形状精度；

　　(6)光磨内球孔:金刚石砂轮停止进给，光磨内球孔10-20秒，轴承座加工完成。

　　[0005]优选的，机床上通过导轨滑动设有工件轴架、车刀架、砂轮架，工件轴设于工件轴架上，车刀设于车刀架上，金刚石砂轮设于砂轮架上，工件轴架的导轨方向与车刀架的导轨方向垂直，工件轴架的导轨方向与砂轮架的导轨方向呈40°夹角。机床上的工件轴架、车刀架、砂轮架，每一个部位可以沿各自的导轨方向进给，可形成两轴或三轴复合联动。工件轴架的导轨方向与砂轮架的导轨方向呈40°夹角时加工精度最稳定。

　　[0006]优选的，步骤(5)和(6)中金刚石砂轮的转速为工件轴的转速的40-50倍。该转速比值下加工精度高可避免形成断续切削。

　　[0007]通过采用上述的技术方案，本发明的有益效果是:本发明对轴承座车加工后，采用金刚石砂轮进行精磨和光磨，工件轴转速低、砂轮转速高，避免了轴承座上有两个缺口形成断续切削，加工精度高，表面粗糙度可达Ra0.4以下；轴承座被金刚石砂轮磨削时同时也在转动，内球孔形状误差可控制在0.005mm以内，使轴承座与轴承的配合扭矩降低，可控制在l-15N.m0

　　轴承座I;底平面11;油嘴孔12;内球孔13;油槽14;金刚石砂轮2;导轨3;工件轴架4;车刀架5;砂轮架6。

　　(4)车内球孔和油槽:将轴承座I固定在机床的工件轴上，通过车刀对轴承座I粗车内球孔13和油槽14;机床上通过导轨滑动设有工件轴架4、车刀架5、砂轮架6，工件轴设于工件轴架4上，车刀设于车刀架5上，金刚石砂轮设于砂轮架6上，工件轴架4的导轨方向与车刀架5的导轨方向垂直，工件轴架4的导轨方向与砂轮架6的导轨方向呈40°夹角；

　　(5)精磨内球孔:车刀架5后移，转动工件轴带动轴承座I旋转，砂轮架进给用旋转的金刚石砂轮磨削轴承座内球孔，磨削量0.05mm，金刚石砂轮的转速为工件轴的转速的40倍；

　　(6)光磨内球孔:金刚石砂轮停止进给，光磨内球孔10秒，轴承座加工完成，砂轮架6后移轴承加工，关停工件轴和金刚石砂轮，取下轴承座。

　　(4)车内球孔和油槽:将轴承座I固定在机床的工件轴上，通过车刀对轴承座I粗车内球孔13和油槽14;机床上通过导轨滑动设有工件轴架4、车刀架5、砂轮架6，工件轴设于工件轴架4上，车刀设于车刀架5上，金刚石砂轮设于砂轮架6上，工件轴架4的导轨方向与车刀架5的导轨方向垂直，工件轴架4的导轨方向与砂轮架6的导轨方向呈40°夹角；

　　(5)精磨内球孔:车刀架5后移，转动工件轴带动轴承座I旋转，砂轮架进给用旋转的金刚石砂轮磨削轴承座内球孔13，磨削量0.1_，金刚石砂轮的转速为工件轴的转速的45倍；

　　(6)光磨内球孔:金刚石砂轮停止进给，光磨内球孔15秒，轴承座加工完成，砂轮架6后移，关停工件轴和金刚石砂轮，取下轴承座。

　　(4)车内球孔和油槽:将轴承座I固定在机床的工件轴上，通过车刀对轴承座I粗车内球孔13和油槽14;机床上通过导轨滑动设有工件轴架4、车刀架5、砂轮架6，工件轴设于工件轴架4上，车刀设于车刀架5上，金刚石砂轮设于砂轮架6上，工件轴架4的导轨方向与车刀架5的导轨方向垂直，工件轴架4的导轨方向与砂轮架6的导轨方向呈40°夹角；

　　(5)精磨内球孔:车刀架5后移，转动工件轴带动轴承座I旋转，砂轮架进给用旋转的金刚石砂轮磨削轴承座内球孔，磨削量0.15mm,金刚石砂轮的转速为工件轴的转速的50倍；

　　(6)光磨内球孔:金刚石砂轮停止进给，光磨内球孔20秒，轴承座加工完成，砂轮架6后移，关停工件轴和金刚石砂轮，取下轴承座。

　　[0014]以上所述的，仅为本发明的较佳实施例而已，不能限定本实用实施的范围，凡是依本发明申请专利范围所作的均等变化与装饰，皆应仍属于本发明涵盖的范围内。

　　1.轴承座的加工方法，包括以下步骤: (1)准备轴承座毛胚； (2)车加工底平面； (3 )钻油嘴孔，攻油嘴孔螺纹； (4)车内球孔和油槽:将轴承座固定在机床的工件轴上，通过车刀对轴承座粗车内球孔和油槽； (5)精磨内球孔:转动工件轴，用旋转的金刚石砂轮磨削轴承座内球孔，磨削量0.05-0.15mm； (6)光磨内球孔:金刚石砂轮停止进给，光磨内球孔10-20秒，轴承座加工完成。2.根据权利要求1所述的轴承座的加工方法，其特征在于:机床上通过导轨滑动设有工件轴架、车刀架、砂轮架，工件轴设于工件轴架上，车刀设于车刀架上，金刚石砂轮设于砂轮架上，工件轴架的导轨方向与车刀架的导轨方向垂直，工件轴架的导轨方向与砂轮架的导轨方向呈40°夹角。3.根据权利要求1所述的轴承座的加工方法，其特征在于:步骤(5)和(6)中金刚石砂轮的转速为工件轴的转速的40-50倍。

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