本发明公开了轴承外圈加工工艺，所述底座筒固定安装于底板的顶部，所述底座筒的顶部通过轴承件转动连接有支撑柱，且支撑柱的顶部固定连接有环形框，所述环形框的表面通过开设开口固定连接有限料框，本发明涉及轴承加工技术领域。该轴承外圈加工工艺，通过在环形框的表面设置有若干个限料框，并且在气缸的底端通过顶板设置有能够进行不同工序的压胚柱、连接柱以及切边筒，再搭配第二导向座、第一导向座和第一导杆以及第二导杆进行使用，这些结构的组合，能够使气缸的每次上升与下降都能够带动环形框和其内部的原件进行转换，并且同时进行三种工序的加工，达到了多效联动的目的。

　　轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。

　　当前对于轴承外圈的加工工艺大致分为三个步骤，压胚、冲孔以及切边，最后使其冷却得到轴承外圈，但是在整个加工工序中，为了使原件完成这三个工序，需要三组不同且单独设立的设备进行操作，从而导致在锻造时需要投入大量的人工，使用钳子夹住高温原件在多个设备间来回移动手动进行控制锻造，这种加工方式容易导致高温原件在夹持移动中掉落，增加安全隐患，并且单个原件的加工需要多次进行位置转换，浪费时间且降低了效率，达不到连续生产锻造的目的，人工成本也较高，因此现设计一种轴承外圈加工设备来改善加工工艺并提高加工效率。

　　针对现有技术的不足，本发明提供了轴承外圈加工工艺，解决了当前轴承外圈加工工艺中所使用的设备，大多根据工序单独进行设立，导致单个原件的制备耗费时间长且效率低的问题。

　　为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：轴承外圈加工工艺，具体包括以下步骤：

　　步骤一、将烧制完成的高温轴承外圈原件依次放置排料框的内侧，若干个原件依次进入承料机构中限料框的内部；

　　步骤二、启动动力机构，通过气缸带动第一导杆、第二导杆与第一导向座和第二导向座接触，使直筒罩带动环形框旋转；

　　步骤三、环形框旋转带动原件移动至加工机构中压胚柱的下方，通过气缸带动使压胚柱将原件锻压；

　　步骤四、锻压后的原件再次旋转至加工机构中连接柱的下部进行冲孔，同时环形框旋转的同时第一承重板翻转清理废屑；

　　步骤五、冲孔后的原件通过环形框旋转移动至加工机构中切边筒下方并完成切边。

　　步骤六、切边完成后，环形框旋转将原件移动至下料口处，并通过缓冲板将其下料。

　　优选的，所述承料机构包括底座筒和底板，所述动力机构安装于底板的顶部，所述加工机构设置于承料机构的上部。

　　优选的，所述底座筒固定安装于底板的顶部，所述底座筒的顶部通过轴承件转动连接有支撑柱，且支撑柱的顶部固定连接有环形框，所述环形框的表面通过开设开口固定连接有限料框，且限料框呈环形设置有若干个，所述底座筒顶部的前侧开设有旋转口，且旋转口内侧的后部开设有联动口，所述联动口的内侧通过轴承件转动连接有转动杆，且转动杆的一端延伸至旋转口内侧，所述转动杆延伸至旋转口内侧的一端固定连接有与旋转口相配合使用的第一承重板，所述转动杆的表面且位于联动口的内侧，固定连接有齿轮筒，所述齿轮筒的顶部开设有限位滑槽，所述底座筒的表面通过支架固定连接有与限位滑槽相配合使用的环形滑板，且环形滑板设置有三组，所述环形滑板的表面固定连接有与齿轮筒相配合使用的齿牙板。

　　优选的，所述底座筒顶部的后侧开设有落料口，所述底座筒内腔的底部固定连接有螺纹筒，所述螺纹筒的内侧螺纹连接有套环杆，且套环杆的顶端固定连接有与落料口相配合使用的第二承重板，所述底座筒顶部的右侧开设有下料口，所述底座筒内腔的右壁固定连接有与下料口相配合使用的缓冲筒，所述缓冲筒内腔的前部与后部均固定连接有缓冲板，且缓冲板设置有若干个并呈交叉设置，所述限位滑槽表面的下部和右侧均开设有清扫口。

　　优选的，所述环形框底部的外周固定连接有直筒罩，且直筒罩套接于底座筒的表面，所述直筒罩表面的上部固定连接有第二导向座，且第二导向座呈环形设置有若干个，所述直筒罩表面的下部固定连接有与第二导向座相配合使用的第一导向座，且第一导向座的数量与第二导向座相同。

　　优选的，所述动力机构包括滑槽座，所述滑槽座通过固定板固定连接于底板顶部的右侧，所述滑槽座的内侧滑动安装有滑动座，所述滑动座的左侧通过支架固定连接有竖杆，且竖杆设置有两个，所述竖杆一侧的上部与下部分别固定连接有与第一导向座和第二导向座相配合使用的第一导杆和第二导杆，所述滑槽座的顶部固定连接有气缸，所述滑槽座的左侧通过支架固定连接有与环形框相配合使用的防护框，且防护框套接于环形框的表面，所述防护框的左侧通过开设开口固定连接有与限料框相配合使用的排料框，且排料框内腔的前侧与后侧之间通过轴承件转动连接有滚轴杆。

　　优选的，所述加工机构包括顶板，且顶板通过固定板固定连接于气缸的底端，所述顶板的底部通过固定板分别固定连接有与限料框相配合使用的压胚柱、连接柱和切边筒，所述连接柱的底部开设有螺纹槽，所述螺纹槽的内侧螺纹连接有螺纹冲孔柱，所述螺纹冲孔柱的表面开设有贯穿至后部的插接槽，所述顶板的顶部且位于切边筒的外周固定连接有顶料杆。

　　优选的，所述气缸的表面固定连接有连接杆，且连接杆的一端延伸至顶板的下方，所述连接杆延伸至顶板下方的一端固定连接有水泵，所述水泵的表面固定连接有与限料框相配合使用的喷管，所述顶板的顶部固定连接有水箱，所述水箱的底部通过开设开口固定连接有导液管，且导液管的底端贯穿顶板与水泵连通，所述水泵的顶部固定安装有按钮。

　　优选的，前部所述清扫口的内侧固定连接有与缓冲筒相配合使用的导料板，所述底板的表面固定连接有与导料板相配合使用的储料盒。

　　(1)、该轴承外圈加工工艺，通过在环形框的表面设置有若干个限料框，并且在气缸的底端通过顶板设置有能够进行不同工序的压胚柱、连接柱以及切边筒，在搭配第二导向座、第一导向座和第一导杆以及第二导杆进行使用，这些结构的组合，能够使气缸的每次上升与下降都能够带动环形框和其内部的原件进行转换，并且同时进行三种工序的加工，达到了多效联动的目的，因此只需要一个工作人员连续将原件放置在排料框内侧即可，避免了人工夹持原件往复移动，提高了加工效率，使加工生产达到了连续性。

　　(2)、该轴承外圈加工工艺，通过在顶板的底部分别安装有与限料框相配合使用的压胚柱、连接柱以及切边筒，这些结构的设置能够融于一台设备中，避免在生产过程中设立多个单独的设备，降低了生产成本，并且螺纹冲孔柱与螺纹槽之间通过螺纹进行连接，而表面开设的插接槽能够方便进行拆卸，使得螺纹冲孔柱能够根据加工需求进行更换。

　　(3)、该轴承外圈加工工艺，通过在底座筒的顶部开设有旋转口和联动口，并在其内部安装有转动杆、第一承重板和齿轮筒，通过齿轮筒的顶部开设有与环形滑板相配合使用的限位滑槽，这些结构的设置能够原件进行压胚后，通过环形框的旋转带动第一承重板进行转动，将表面的金属废料进行倾倒处理，避免杂质堆积影响后续的加工，保证了运行时的稳定性。

　　(4)、该轴承外圈加工工艺，通过在底座筒的内侧壁安装有与下料口相配合使用的缓冲筒，并在缓冲筒的内侧设置有若干个交错的缓冲板，此结构的设置能够在加工完成的轴承圈通过下料口掉落时，多个缓冲板对其进行缓冲，避免坠落对轴承圈本身以及设备造成损失，并且搭配导料板的使用增加了下料功能。

　　(5)、该轴承外圈加工工艺，通过在直筒罩表面的上部与下部分别设置有若干个相互配合使用的第二导向座与第一导向座，同时配合气缸带动的第一导杆和第二导杆进行使用，能够一直进行间断式的定距旋转，节省了动力源的安装，降低设备的繁琐性。

　　图4为本发明压胚柱、连接柱、切边筒、螺纹槽、螺纹冲孔柱、插接槽和顶料杆结构的示意图；

　　图中：1、底板；2、承料机构；3、动力机构；4、加工机构；5、导料板；6、储料盒；201、底座筒；202、支撑柱；203、环形框；204、限料框；205、旋转口；206、联动口；207、转动杆；208、第一承重板；209、齿轮筒；210、限位滑槽；211、环形滑板；212、齿牙板；213、落料口；214、螺纹筒；215、套环杆；216、第二承重板；217、下料口；218、缓冲筒；219、缓冲板；220、清扫口；221、直筒罩；222、第一导向座；223、第二导向座；301、滑槽座；302、滑动座；303、竖杆；304、第一导杆；305、第二导杆；306、气缸；307、防护框；308、排料框；309、滚轴杆；401、顶板；402、压胚柱；403、连接柱；404、切边筒；405、螺纹槽；406、螺纹冲孔柱；407、插接槽；408、顶料杆；409、连接杆；410、水泵；411、喷管；412、水箱；413、导液管；414、按钮。

　　下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

　　请参阅图1-14，本发明提供一种技术方案：轴承外圈加工工艺，具体包括以下步骤：

　　步骤一、将烧制完成的高温轴承外圈原件依次放置排料框308的内侧，若干个原件依次进入承料机构2中限料框204的内部；

　　步骤二、启动动力机构3，通过气缸306带动第一导杆304、第二导杆305与第一导向座222和第二导向座223接触，使直筒罩221带动环形框203旋转；

　　步骤三、环形框203旋转带动原件移动至加工机构4中压胚柱402的下方，通过气缸306带动使压胚柱402将原件锻压；

　　步骤四、锻压后的原件再次旋转至加工机构4中连接柱403的下部进行冲孔，同时环形框203旋转的同时第一承重板208翻转清理废屑；

　　步骤五、冲孔后的原件通过环形框203旋转移动至加工机构4中切边筒404下方并完成切边；

　　步骤六、切边完成后，环形框203旋转将原件移动至下料口217处，并通过缓冲板219将其下料。

　　提前在水箱412的内部注入冷却水，然后将原件进行煅烧，待烧制红色时取出，依次放置在排料框308的内侧，原件通过排料框308和滚轴杆309依次向下滑动直至原件进入空置的限料框204，而剩余添加的原件则无法进入置于排料框308内侧，此时启动气缸306进行加工工序。

　　作为优选的实施例，为了能够使设备进行不同型号的轴承件加工，本发明中，动力机构3包括滑槽座301，滑槽座301通过固定板固定连接于底板1顶部的右侧，滑槽座301的内侧滑动安装有滑动座302，滑动座302的左侧通过支架固定连接有竖杆303，且竖杆303设置有两个，竖杆303一侧的上部与下部分别固定连接有与第一导向座222和第二导向座223相配合使用的第一导杆304和第二导杆305，滑槽座301的顶部固定连接有气缸306，滑槽座301的左侧通过支架固定连接有与环形框203相配合使用的防护框307，且防护框307套接于环形框203的表面，防护框307的左侧通过开设开口固定连接有与限料框204相配合使用的排料框308，且排料框308内腔的前侧与后侧之间通过轴承件转动连接有滚轴杆309，加工机构4包括顶板401，且顶板401通过固定板固定连接于气缸306的底端，顶板401的底部通过固定板分别固定连接有与限料框204相配合使用的压胚柱402、连接柱403和切边筒404；

　　气缸306启动会拉动顶板401在第二导杆305和滑动座302的限位下进行上升，同时第二导杆305也上升并首先与第二导向座223接触，通过第二导向座223的导向功能使得直筒罩221带动环形框203顺时针进行1/10圈旋转，将限料框204与排料框308脱离把其余原件隔挡在外部，此时第二导向座223完全上升至顶部时，直筒罩221旋转的1/10圈也会将第一导向座222转动至第一导杆304的底部，此时气缸306升至顶部后使第二导杆305与第二导向座223脱离后再次下降，这时第一导杆304下降与第一导向座222进行接触，通过第一导向座222的导向再次让直筒罩221带动环形框203顺时针进行1/10圈旋转，待第一导杆304下降完全与第一导向座222脱离时，下一个第二导向座223又旋转至第二导杆305的上方，此时下一个空置的限料框204转动与排料框308对接，而装有原件的限料框204顺时针转动至第一承重板208的顶部，并且压胚柱402、连接柱403和切边筒404都靠近垂悬与环形框203的顶部，然后气缸306继续下压，使得顶板401推动压胚柱402对原件压胚成扁圆状；

　　随后气缸306拉动顶板401上升先恢复第二导杆305与第二导向座223的初始距离，同时也让压胚柱402、连接柱403和切边筒404都与限料框204脱离悬于环形框203顶部，与此同时气缸306呈不间断的上升，让第二导杆305与第二导向座223对接带动环形框203转动1/10圈，然后再次下降使第一导杆304与第一导向座222对接让压胚完成的原件转动至连接柱403下方，在此次旋转中当原件与第一承重板208脱离后，直筒罩221经过转动也与限位滑槽210脱离使齿牙板212直接与齿轮筒209啮合，让齿轮筒209带动转动杆207与第一承重板208翻转将压胚时的金属皮倾倒至底座筒201的内侧对表面进行清理，然后旋转一圈后复位，让环形滑板211重新与限位滑槽210对接并进行限位，此时顶板401下降使螺纹冲孔柱406下降对坯件进行冲孔；

　　升降过程将冲孔件转动至切边筒404下方，待冲孔件位于切边筒404下方时，顶板401下压将冲孔件边缘废料切除，同时顶料杆408将切除后的圆环废料下顶通过落料口213落入底座筒201内部并套在套环杆215表面；

　　连接柱403的底部开设有螺纹槽405，螺纹槽405的内侧螺纹连接有螺纹冲孔柱406，螺纹冲孔柱406的表面开设有贯穿至后部的插接槽407，顶板401的顶部且位于切边筒404的外周固定连接有顶料杆408，气缸306的表面固定连接有连接杆409，且连接杆409的一端延伸至顶板401的下方，连接杆409延伸至顶板401下方的一端固定连接有水泵410，水泵410的表面固定连接有与限料框204相配合使用的喷管411，顶板401的顶部固定连接有水箱412，水箱412的底部通过开设开口固定连接有导液管413，且导液管413的底端贯穿顶板401与水泵410连通，水泵410的顶部固定安装有按钮414，按钮414按动时关闭水泵410进行断电。

　　作为优选的实施例，本发明中，承料机构2包括底座筒201和底板1，动力机构3安装于底板1的顶部，加工机构4设置于承料机构2的上部。

　　作为优选的实施例，为了能够让原件进行不同的加工，本发明中，底座筒201固定安装于底板1的顶部，底座筒201的顶部通过轴承件转动连接有支撑柱202轴承加工，且支撑柱202的顶部固定连接有环形框203，环形框203的表面通过开设开口固定连接有限料框204，且限料框204呈环形设置有若干个，底座筒201顶部的前侧开设有旋转口205，且旋转口205内侧的后部开设有联动口206，联动口206的内侧通过轴承件转动连接有转动杆207，且转动杆207的一端延伸至旋转口205内侧，转动杆207延伸至旋转口205内侧的一端固定连接有与旋转口205相配合使用的第一承重板208，转动杆207的表面且位于联动口206的内侧，固定连接有齿轮筒209，齿轮筒209的顶部开设有限位滑槽210，底座筒201的表面通过支架固定连接有与限位滑槽210相配合使用的环形滑板211，且环形滑板211设置有三组，环形滑板211的表面固定连接有与齿轮筒209相配合使用的齿牙板212，底座筒201顶部的后侧开设有落料口213，底座筒201内腔的底部固定连接有螺纹筒214，螺纹筒214的内侧螺纹连接有套环杆215，且套环杆215的顶端固定连接有与落料口213相配合使用的第二承重板216，落料口213与第二承重板21的配合将环形废料圈导出，底座筒201顶部的右侧开设有下料口217，底座筒201内腔的右壁固定连接有与下料口217相配合使用的缓冲筒218，缓冲筒218内腔的前部与后部均固定连接有缓冲板219，且缓冲板219设置有若干个并呈交叉设置，限位滑槽210表面的下部和右侧均开设有清扫口220。

　　作为优选的实施例，为了能够带动原件进行旋转，本发明中，环形框203底部的外周固定连接有直筒罩221，且直筒罩221套接于底座筒201的表面，直筒罩221表面的上部固定连接有第二导向座223，每个第二导向座223都与正下方右侧的第一导向座222为一组，且第二导向座223呈环形设置有若干个，直筒罩221表面的下部固定连接有与第二导向座223相配合使用的第一导向座222，且第一导向座222的数量与第二导向座223相同。

　　作为优选的实施例，为了能够方便进行下料和对设备进行清扫，本发明中，前部清扫口220的内侧固定连接有与缓冲筒218相配合使用的导料板5，底板1的表面固定连接有与导料板5相配合使用的储料盒6；

　　将轴承件移动至下料口217下落，在缓冲板219的作用下对下落件缓冲并滑落至储料盒6储存，整个加工工序中水泵410将水箱412中的水抽出通过喷管411对限料框204内进行喷洒降温，而顶板401的每次下降对配件进行加工时都会按压按钮414切断喷水，节省水源，待完成工作后，将套环杆215旋转拧起把套在套环杆215表面的废料环取出，同时对底座筒201内部打扫，S2中使用插销插入插接槽407旋转使螺纹冲孔柱406与螺纹槽405分离然后进行更换。

　　机译：向心滚子轴承，特别是滚针轴承，具有薄壁，非机加工的模制外圈，该外圈在外圈的轴向侧设有两个径向向内的裙边，针圈安装在外圈中

　　机译：用于将驱动轴安装在乘用车的传动系统中的驱动轴中间轴承，其轴承包括外圈，该外圈固定在轴承支座上和/或固定在轴承支座中，该外环是通过注塑工艺生产的

　　机译：用于车辆轮毂制造的轴承装置的制造包括：在面向铸造壳体的区域中加热轴承外圈或外圈的毛坯，并进行进一步加工