轴承（bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数（frictioncoefficient），并保证其回转精度（accuracy）。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油六大件组成。简单来说，只要具备外圈、内圈、滚动体就可定义为滚动轴承。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。

　　传统的轴承的加工工艺长久以来已被行业的技术人员所熟知和掌握，传统的轴承采用gcrl5轴承钢，组合上包括一个外圈和一个内圈以及一定数量的滚动体再加上有均匀兜孔的保持架把滚体均匀分配在滚道上达到均匀受力的目的。轴承防尘盖压制在外圈的牙槽内。现有技术在较大的轴向负载作用下，挡边断裂的问题难于处理，韧性相对而言就比较小，因此受到轴向力的时候比较容易断裂。

　　本发明的目的在于提供一种滑动轴承加工工艺，滑动轴承用于在减小机械运转的摩擦阻力，具有较高的加工精度，本发明提出的加工工艺在满足滑动轴承加工精度的前提下，提高了效率并提升了产品的质量。

　　a、下料：下料的原始毛坯为管状棒料，在锯床长按照轴承的长度将原始毛坯切下，得到轴承的初级毛坯，所述原始毛坯的外径比轴承最终产品的外径大0.1mm-0.2mm，所述原始毛坯的内径比轴承最终产品的内径小0.1mm-0.2mm；

　　b、端面倒角及磨削：将所述轴承的两个端面进行倒角加工，对轴承的两个端面在平面磨床上进行磨削加工；

　　c、冲孔：在轴承的侧壁上有注油孔，将轴承固定于冲床上，采用冲压加工方式制造出所述注油孔；

　　e、无心磨：在无心磨床上，对轴承的内外表面进行无心磨加工，得到轴承的白坯，使所得到的所述白坯外径比轴承最终产品的外径小0.05mm-0.10mm，所述白坯内径比轴承最终产品的内径小0.05mm-0.10mm；

　　f、挤压：在压力机上，把圆形的芯模往轴承的内径中挤压并通过，所述芯模的外径比轴承最终产品的内径大0.02mm-0.05mm；

　　h、无心磨：在无心磨床上，对轴承的内外表面进行无心磨加工，得到轴承的白坯，使所得到的所述白坯外径比轴承最终产品的外径小0.02mm-0.03mm，所述白坯内径比轴承最终产品的内径小0.02mm-0.03mm；

　　i、磨削挤压：在压力机上，把圆形的芯模往轴承的内径中磨削、挤压并通过，所述芯模的转速为2000r/min，所述芯模的挤压进给速度为200mm/min；所述芯模的外径比轴承最终产品的内径大0.02mm-0.03mm；

　　前述轴承加工工艺，所述的液抛处理工艺是将不锈钢轴承内内圈、外圈放置于离心滚桶内，通过加入高频瓷球和抛光液再加入一定量的水；按先后顺序的重量比例为15:30:6:45，温度40℃-80℃。

　　前述轴承加工工艺，所述的液抛处理后后还进行钝化处理，钝化液是在100m1的盐酸中加入2g重铬酸钙粉末，搅拌溶解。

　　前述轴承加工工艺，所述热处理包括淬火和回火，淬火是加热到500℃-1000℃，保温30min置于冷却油中淬火；回火是加热到200℃-300℃，保温6h，自然冷却。

　　与现有技术相比，本发明提供一种既具备普通轴承的机械性能，又具有良好的抗腐蚀性能的不锈钢轴承的加工工艺；采用管状棒料作为原始毛坯，所述原始毛坯的外径比滑动轴承最终产品的外径大0.1mm-0.2mm，所述毛坯的内径比滑动轴承最终产品的内径小0.1mm-0.2mm。余量的精确把握，有效提高后续加工工序的效率。通过无心磨加工后，内、外径尺寸可以快速接近准确尺寸。

　　注油孔采用冲压加工方式制造，和传统的钻孔加工相比，效率提升了3倍多，并且所制备的注油孔毛刺少，圆度好。经过步骤g无心磨加工后，使所得到的所述白坯外径比滑动轴承最终产品的外径小0.05mm-0.10mm，所述白坯内径比滑动轴承最终产品的内径小0.05mm-0.10mm。所述步骤g无心磨加工所获取的切削效率比步骤j无心磨加工所获取的切削效率高，材料的去除量大，以更快地接近准确尺寸。经过步骤i去应力处理，消除了滑动轴承的内应力，使得滑动轴承的加工精度可以获得很好的保留。经过步骤j无心磨加工后，使所得到的所述白坯外径比滑动轴承最终产品的外径小0.02mm-0.03mm，所述白坯内径比滑动轴承最终产品的内径小0.02mm-0.03mm。步骤j无心磨加工所使用的砂轮比步骤g所使用的砂轮细，去除的材料量少，去除的效率低，可以获取更高地加工精度。步骤k磨削挤压：在压力机上，把圆形的芯模往滑动轴承的内径中磨削、挤压并通过，所述芯模的转速为2000r/min，所述芯模的挤压进给速度为200mm/min，所述芯模的基体为钨钢材料、表面附有金刚石涂层，硬度为hrc89；所述芯模以2000r/min的转速、200mm/min的进给速度对滑动轴承的内壁进行磨削加工轴承加工，使滑动轴承的内壁获得很好的光洁度。所述芯模的外径比滑动轴承最终产品的内径大0.02mm-0.03mm，利用压力将所述芯模从滑动轴承的内壁中挤压通过，挤压过程对所述滑动轴承做了周向的拉伸效果，从而使滑动轴承的表面具有冷作硬化的效果，表面更加致密、综合性能进一步提高。

　　a、下料：下料的原始毛坯为管状棒料，在锯床长按照轴承的长度将原始毛坯切下，得到轴承的初级毛坯，所述原始毛坯的外径比轴承最终产品的外径大0.1mm-0.2mm，所述原始毛坯的内径比轴承最终产品的内径小0.1mm-0.2mm；

　　b、端面倒角及磨削：将所述轴承的两个端面进行倒角加工，对轴承的两个端面在平面磨床上进行磨削加工；

　　c、冲孔：在轴承的侧壁上有注油孔，将轴承固定于冲床上，采用冲压加工方式制造出所述注油孔；

　　e、无心磨：在无心磨床上，对轴承的内外表面进行无心磨加工，得到轴承的白坯，使所得到的所述白坯外径比轴承最终产品的外径小0.05mm-0.10mm，所述白坯内径比轴承最终产品的内径小0.05mm-0.10mm；

　　f、挤压：在压力机上，把圆形的芯模往轴承的内径中挤压并通过，所述芯模的外径比轴承最终产品的内径大0.02mm-0.05mm，

　　h、无心磨：在无心磨床上，对轴承的内外表面进行无心磨加工，得到轴承的白坯，使所得到的所述白坯外径比轴承最终产品的外径小0.02mm-0.03mm，所述白坯内径比轴承最终产品的内径小0.02mm-0.03mm；

　　i、磨削挤压：在压力机上，把圆形的芯模往轴承的内径中磨削、挤压并通过，所述芯模的转速为2000r/min，所述芯模的挤压进给速度为200mm/min；所述芯模的外径比轴承最终产品的内径大0.02mm-0.03mm；

　　所述的液抛处理工艺是将不锈钢轴承内内圈、外圈放置于离心滚桶内，通过加入高频瓷球和抛光液再加入一定量的水；按先后顺序的重量比例为15:30:6:45，温度40℃。

　　所述的液抛处理后后还进行钝化处理，钝化液是在100m1的盐酸中加入2g重铬酸钙粉末，搅拌溶解。

　　所述热处理包括淬火和回火，淬火是加热到500℃，保温30min置于冷却油中淬火；回火是加热到200℃，保温6h，自然冷却。

　　所述的液抛处理工艺是将不锈钢轴承内内圈、外圈放置于离心滚桶内，通过加入高频瓷球和抛光液再加入一定量的水；按先后顺序的重量比例为15:30:6:45，温度60℃。

　　所述的液抛处理后后还进行钝化处理，钝化液是在100m1的盐酸中加入2g重铬酸钙粉末，搅拌溶解。

　　所述热处理包括淬火和回火，淬火是加热到800℃，保温30min置于冷却油中淬火；回火是加热到250℃，保温6h，自然冷却。

　　所述的液抛处理工艺是将不锈钢轴承内内圈、外圈放置于离心滚桶内，通过加入高频瓷球和抛光液再加入一定量的水；按先后顺序的重量比例为15:30:6:45，温度80℃。

　　所述的液抛处理后后还进行钝化处理，钝化液是在100m1的盐酸中加入2g重铬酸钙粉末，搅拌溶解。

　　所述热处理包括淬火和回火，淬火是加热到1000℃，保温30min置于冷却油中淬火；回火是加热到300℃，保温6h，自然冷却。

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